二甲基硅油作聚氨酯橡胶脱模剂选购指南

一、粘度选择：关键指标

• 低粘度 (100-350 cSt)：铺展性好，适合复杂模具和精细制品，但脱模持久性较弱
• 中高粘度 (500-2000 cSt)：成膜厚，耐磨损，脱气后膜层稳定，可多次重复使用（连续 20 模次脱模力增幅≤20%）

• 普通聚氨酯橡胶：1000 cSt（兼顾脱模效果与稳定性）
• 高粘接性聚氨酯：1500-2000 cSt（增强抗粘性）
• 精密模具 / 复杂形状：350-500 cSt（提高铺展性）

二、形态选择：溶剂型 vs 乳液型

三、购买建议：品质与价格平衡

1. 品质分级选择

• 工业级（15,200-15,800 元 / 吨，约 15-16 元 /kg）：适合一般工业用途
• 脱模专用级（17,000-20,000 元 / 吨，约 17-20 元 /kg）：经过配方优化，含少量硅树脂提高耐久性
• 食品级（≥25 元 /kg）：如用于食品接触的聚氨酯制品，需符合 FDA/GB4806.10 标准

2. 供应商筛选要点

• 要求提供粘度测试报告（25℃，cst 值）和稳定性测试结果
• 询问是否为硅树脂改性型（特别适合聚氨酯），价格虽高 10-15% 但效果显著提升
• 批量采购（≥1 吨）可议价，降幅约 5-8%

四、使用方法：最佳实践

1. 稀释技巧（关键环节）

• 溶剂型：将硅油溶于汽油 / 甲苯 / 二甲苯，配成 0.5-1%的工作液（切勿超过 2%，否则易残留）
• 乳液型：用低硬度水或去离子水稀释至 5-10%固含量

2. 涂抹方法（成败关键）

• 采用 **"薄涂多层"** 原则：先涂薄薄一层，待干后再涂第二层
• 涂抹工具：喷雾 > 浸渍 > 擦拭 > 涂刷，喷雾最均匀
• 用量控制：每平方米模具表面约5-10ml稀释液，以 "刚好均匀覆盖无流动" 为度

3. 操作流程

模具清洁 → 预热(50-60℃) → 均匀涂布 → 晾干(2-5分钟) → 合模生产 

五、常见问题与解决方案

1. 脱模效果不佳

• 原因：粘度太低、涂层太薄、稀释过度
• 解决：提高粘度至 1000cSt，增加涂层厚度（但不过量），降低稀释倍数

2. 制品表面有油斑 / 影响后加工

• 原因：硅油过量或未完全固化
• 解决：改用乳液型脱模剂，严格控制用量，延长晾干时间，或选择固化型脱模剂

3. 模具残留难清理

• 解决：定期用碱性清洗剂（碳酸钠溶液）清洗模具，或使用超声波清洗

六、进阶方案：性能提升

• 优势：形成硬质高熔点皮膜，脱模持久性提升 3-5 倍，特别适合高粘接性聚氨酯
• 适用场景：连续生产、高温成型（>50℃）的聚氨酯制品

总结与行动建议

1. 立即行动：选择1000cSt 工业级专用脱模硅油或硅树脂改性型（预算充足时）
2. 稀释使用：溶剂型配成 0.5%，乳液型配成 5-10% 工作液
3. 规范操作：采用 "薄涂多层" 法，确保均匀覆盖
4. 长期优化：考虑二甲基硅油 + 硅树脂复合体系，虽成本增加但综合效益显著提升

最后提醒：聚氨酯橡胶脱模是系统工程，脱模剂选择只是其中一环，建议同时优化模具表面处理（如镀铬）和成型工艺参数，可获得最佳效果。