有机硅小知识-混炼硅橡胶篇之二
来源:作者:强力化工 发布时间:2023-11-09 10:01 阅读次数:1479

有机硅混炼胶是一种高分子复合材料,由有机硅橡胶基料、增塑剂、填料和交联剂等组成。它具有优异的物理性能和化学性能,可耐高温、耐腐蚀、耐磨损、耐老化、耐臭氧等特点。此外,有机硅混炼胶还具有良好的柔韧性和可塑性,可广泛应用于各种工业领域,如汽车、电子、航空航天、建筑等。其中,有机硅混炼胶在汽车行业中的应用十分广泛,可用于密封、减震、隔音、防水等方面,极大地提高了汽车的安全性和舒适性。
一、生胶吃粉慢
原因:
1、生胶分子量偏高,
2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶
处理:
1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用
2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水
二、混炼胶透明度差
原因:
1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状
3、包辊遍数不够
4、原材料存脏物
5、环境卫生差
6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中
7、热炼时高温时间短
8、充氮气操作不当
三、胶外观不一致
原因:
1、白炭黑批次间出现色差
2、冷炼时间不一致
3、辅料外观有差异
处理:
1、热炼时间,温度要统一
2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换
3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。
4、原材料统一
四、胶料不包辊
原因:
1、胶料塑性值高
2、辊温过低
处理:
1、提高辊温,关闭冷却水
2、控制适当炼胶时间
3、加入适当助剂
五、回弹性差
原因: 
1、生胶乙烯基配方不合理  
2、助剂过多
3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差
4、冷炼温度高
处理:
1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基
2、分散剂量适当
3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min
4、保证冷炼温度
六、撕裂强度差
原因:
1、生胶乙烯基不合理
2、白炭黑粗,比表面积小
3、硫化不熟
4、胶发脆
处理:
1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量
2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品
3、调整硫化剂量和硫化时间
4、降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整
七、胶粘
原因:
1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低
2、抽真空不好
3、助剂量过大
4、脱模剂少
5、硫化不熟
6、模具清理不干净
处理:
1、换货或发高分子量生胶进行拼用
2、真空度控制得当
3、减少分散剂量,胶与胶拼用
4、补加脱模剂
5、提高硫化胶温度,延长硫化时间
6、定期清理模具
7、使用另类型脱模剂
八、永久变形大
原因:
1、配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多
2、乙烯基偏低
3、真空不好
4、硫化时间短
处理:
1、加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂
2、延长真空时间
3、延长高温捏合时间
九、胶黄
原因:
1、生胶中含有NH2和CL-离子
2、白炭黑含有Fe3+多
3、高温温度不够,真空时间短
4、白炭黑选择不合理,外观黄
5、抽真空或充氮气不好
处理:
1、加入含氢硅油等抗黄,目的是与NH2和CL-离子反应,生成NH3和HCL抽真空时抽尽
2、保证高温时间和温度,否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分
3、改用其它牌号白炭黑
4、保证抽真空和充氮气时间
十、混炼时难吃粉
原因:
1、结构剂量少
2、结构剂中羟基含量过低
3、生胶分子量高,且分子量分布过窄
4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶 
5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低
处理:
1、增加结构剂
2、选用分子量分布均匀的生胶
3、加料时与结构剂成比例加入
4、适当提高开炼或捏合温度。
十一、炼胶时爆炸
原因:
1、产生了甲醇,乙醇类可燃性气体
2、剪切时摩擦产生静电火花
3、设备密封不好,N2保护不够
处理:
1、选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂
2、设备密封良好
3、充氮气隔绝氧气
开炼机问题
问题一:混炼胶不能进入辊距或强制压入侧成碎片
1.  混炼胶不能入辊的原因是开炼机两辊之间产生的剪切力不足以破坏混炼胶的团聚力。
2.  从机械的角度分析原因有:转速慢、转速比小、辊径小等。
3.  从胶料的角度分析原因有:胶料过多、胶料内聚力大(即粘度大、可速度大,胶料有结构化现象)。
问题二:胶料包辊性能差,甚至脱辊
1.  胶料的包辊性与胶料的生胶强度、断裂拉伸比、松弛时间以及辊温、剪切速率有关。
2.  对于胶料增加生胶强度、增加断裂拉伸比、增加松弛时间会提升包辊性能,相反胶料会有脱辊现象。
3.  减小辊距、增大速比或提高转速等曾加剪切速率可提高胶料的拉伸比、延长松弛时间因而也能改善胶料的包辊性能。
问题三:胶料粘辊、难离辊
1.  胶料粘辊是与胶料在辊筒上的表面张力有关系.与表面张力有关系的因素有生胶本身、补强填料的粒径及用量、软化剂的用量、接触面的温度等.因此一般来讲气相胶比沉淀胶更容易粘辊,小的辊距及产时间的包辊会使胶料粘辊。
2.  所以降低辊温、添加脱模剂可以改善粘辊的现象。




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